本文就一些粉粒物料运输车常见故障解决措施及优化改进进行分析和探讨。

 一、前期设计因素的预防

  1、设计选择合适的气源机械从流态化、管道气力输送、平均卸料速度三方面计算空压机合理匹配，使其能够充分满足给定系统输送条件的气压、流量，气量充足、压力平稳，并要有一定的余量。一般应按所计算的需要量增加10%左右，同时选择空压机时要考虑合适的气体压力、流量特性曲线，即当物料输送过程中压力发生变化时，流量变化尽可能的小，从而减少或不影响物料在输送过程中的混合比。如有需要（运输高标号的水泥时），配备专用的气水分离器。

  2、罐体及管道结构根据压力条件设计罐体和管道以及选择相应的材质。选取合适的技术参数如空气流量、压力及混合比的匹配要合理,输料管的直径不要太小,对于流动性差而且混合比又较大的物料一般建议最小管径取Φ100 mm左右，对于流动性好混合比又很低时管径相对可小点。对于容积大而且输送距离长，可在出料管旁设计加装带有截止阀的二次吹气口，防止堵塞，加快出料速度。管道布置要合理、弯管数目少、而且尽可能加大弯管曲率。在各舱出料口和空压机出口处加装止回阀。对于容易吸潮的粉粒物料，将流化元件的角度调大，以牺牲内部容积来减少剩灰率。

  3、流化床和流化装置流化床板倾斜角度大于物料静态安息角5°左右，流化床水平15°左右。根据不同物料的性质，依据流态化原理合理设计流化床结构和气室。

二、制造工艺

  1、罐体内部结构减少罐体内部配合死角，提高流化元件的平面度和降低罐体及流化板表面粗糙度。

  2、焊接在焊装制造过程中，严格按照图纸及相关的规范标准施工，杜绝焊接缺陷，焊缝打磨、清碴。焊接过程中，工人对产品的自我检验是提高质量的必要条件。

  3、装配在人孔及管道法兰连接处加装密封圈和密封胶，罐体系统及空压机与二类底盘固定连接牢靠，减少振动。

 4、操作使用装料与卸料各舱装料均等，在出料后期可按顺序分别从各舱出料。充分了解所运输的物料性能，针对有粘性或易产生静电的粉粒，可在每次卸料完后，进行气压清扫，减少粉粒累加。卸料时空压机控制手柄位于额定压力之内(0.2-0.3 MPa)，不宜在负荷下(罐内有压力)启动空压机。卸料时整车尽量停在平稳的路面上，而且空压机经常保持在额定转速下运行。

  卸料前适当降低发动机转速，卸料时缓慢开启有关阀门，而且待开启有关卸料阀门后，再恢复发动机的正常转速。保养整车应停放在干燥通风处，禁止罐体内部进入水分，适时更换空压机润滑油和进气滤芯，以及流化床透气布。车辆在停用的情况下要检查各个气路阀门和车顶的进料孔盖是否关闭，尽量保持罐体内相对干燥。